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AX 自動化切水口

參考價 1000
訂貨量 1

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組成:

1、微型超高壓油缸

2、高速高壓切刀

3、 超高壓時序控制系統

4、 輔助零件

1.模內自動化,降低對人的依賴度;

2.降低成型周期;

3.生產穩定性加強;

4.降低產品人為品質影響;

5.降低模具維修成本。

:公司提供完整的熱切相關模具零配件,模具上只需要預留裝配特征,不需要客戶端自備加工零件。

2):所有產品包括控制器,切刀,油缸,相關鏈接配件均標準化,模塊化。

3):為客戶提供標準化電子檔,方便客戶端設計使用。(有標準的電子資料庫為客戶提供簡單快捷的操作環境)

4):提供客戶包括設計,加工,鉗工,試模調試等,標準化教材。(化教材涵蓋切刀設計規范,模具油路設計規范,切刀導向塊設計規范,澆口設計方案履歷,產品應用實例等)

5):提供客戶對模內時序控制,和教育訓練課程。

6):所有保固產品出廠質量跟蹤,保固期內可提供更換。                    通常塑料件在注塑成型后,料頭和產品通過澆口相連,工人需要對澆口進行修剪處理,勞動強度大,澆口修剪不美觀。現有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷,這兩種方法都是在開模后進行剪切,由于此時塑料已經冷卻,剪切后的澆口面不美觀,產品品質上不去,依舊需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整,勞動強度依舊較大,增加了人工成本。模內熱切就是在塑膠模具未開模前,剪切或擠斷澆口,從而在塑膠模具開模后,實現件料分離的模具注塑自動化工藝。

 

簡要言之,模內熱切就是塑膠件的料頭與產品的自動分離技術。                   模內熱切模具的優點:

 

模內熱切模具在世界各工業發達國家和地區均得到廣泛的應用。這主要因為模內熱切模具擁有如下顯著特點:

 

1、模內澆口分離自動化,降低對人的依賴度;傳統的塑膠模具開模后產品與澆口相連,需二道工序進行人工剪切分離,模內熱切模具將澆口分離提前至開模前,消除后續工序,有利于生產自動化,降低對人的依賴。

 

2、降低產品人為品質影響;在模內熱切模具成型過程中,澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性,其結果是品質一致的零件,而傳統人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質的產品均由模內熱切模具生產。

 

3、降低成型周期,加強生產穩定性;

 

模內熱切成型的自動化,避免了生產過程中無用的人為動作,而產品的全自動化機械剪切保證品質一致性 ,在產品大規模生產過程中較傳統的模具有著不可擬比優勢。


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